Bugatti: Chiron의 중심에 있는 3D 프린팅

프랑스 제조업체는 2018 년 Chiron Sport 모델에이 기술을 사용하고 있습니다.

Molsheim에 본사를 둔 제조업체는 2018 년부터 3D 프린팅 기술을 사용하여 Pur Sport 및 Super Sport 300+ 모델의 티타늄 배기 팁과 같은 특정 Chiron 하이퍼 스포츠 부품을 제조 해 왔습니다.

모델 디자인에서 혁신을 정기적으로 보여주는 삼색 브랜드의 창립자 인 Ettore Bugatti와 마찬가지로 (주로 알로이 휠과 중공 프론트 액슬에 빚을지고 있음) 새로운 부가티 모델 개발을 담당하는 엔지니어는 최신 혁신을 포함합니다. 그의 창조물에서 건설 또는 엔지니어링에서. 이미 잘 알려진 3D 프린팅 기술도 그중 하나입니다.

부가티는 2018 년 Chiron Sport에서이 기술을 사용했으며, 특히 내열성 (이 경우 알루미늄이 녹음) 인 단단하고 가벼운 니켈-크롬 합금 인 Inconel 718로 만든 배기 팁이 장착되었습니다. 브랜드의 차기 모델 (Divo, La Voiture Noire, Centodieci…)도 테일 파이프를위한이 생산 공정의 혜택을받을 것입니다.

이러한 3D 인쇄 요소에는 몇 가지 장점이 있습니다. 한편으로는 내열성이 더 뛰어나며 8,0 리터 W16 1500 hp 엔진에서 발생하는 열 축적을 제거하며 기존 인젝터보다 가볍습니다. (Chiron Sport의 무게는 2,2kg에 불과합니다 (예 : 기존 인젝터보다 800g 가볍습니다).)

새로운 Chiron Pur Sport의 경우 Bugatti는 3D 프린팅 된 티타늄 배기 노즐을 제조하며 제조업체는 이것이 "도로 교통 승인을 받아 3D로 프린팅 된 최초의 가시 금속 부품"이라고 말합니다. 이 부착물은 길이 22cm, 너비 48cm이며 무게는 1,85kg (그릴 및 유지 관리 포함)에 불과하며 "표준"Chiron보다 약 1,2kg 가볍습니다.

3D 프린팅에 사용되는 특수 레이저 프린팅 시스템은 하나 이상의 레이저로 구성되어 있으며 3 ~ 4 미크론 크기의 먼지 층을 녹입니다. 4200 층의 금속 분말이 서로 겹쳐 쌓여 융합되어 섭씨 650도 이상의 온도를 견딜 수있는 Chiron Pur Sport 배기 노즐을 형성하고 이중 외벽 덕분에 인접 부품에 단열을 제공합니다.

이러한 요소는 차량에 세 심하게 검사 및 설치되기 전에 최종적으로 특수 코팅됩니다. 예를 들어, Chiron Sport는 커런덤으로 샌딩되고 고온 세라믹 페인트로 블랙 래커 처리 된 반면 Chiron Pur Sport 및 Super Sport 300+는 무광 티타늄 마감으로 제공됩니다.

부품의 내구성, 초경량 및 미학을 보장함으로써 지금까지 주로 항공 및 우주 분야에서 사용되던 3D 프린팅 기술은 가장 까다로운 자동차 제조업체에서도 드디어 자리를 찾은 것 같습니다.